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食品工場の食品廃棄物を利用したバイオガス発電
バイオガスコージェネ
【課題】毎日食品廃棄物が大量に発生し、処理費も年々増加。工場のCO2排出量を削減したい。
年間廃棄物処理コスト：5t/日 3,500万円
【解決】食品廃棄物をメタン発酵で分解して廃棄物量を削減。酵時に発生するバイオガスを利用し、バイオガスコージェネで電気と熱エネルギーに変換。
廃棄物処理費：3,150万円 削減（導入前比1/10）
年間光熱費：550万円 削減
ランニングメリット：3,700万円
導入コスト回収期間：10年
CO2削減：180t/年
- ※本試算は一例であり、導入効果はお客様により異なります。
初期投資ゼロ。バイオガス販売で収益に。
バイオガスコージェネ
【課題】バイオガス発電をやりたいが、初期投資や維持管理リスク・工数の増加に関して心配。
バイオガス発生量： 700m3/日
【解決】初期投資ゼロ・運転費用ゼロでできるバイオガス発電。ヤンマーエナジーファームの導入。ヤンマーが投資を行い、お客様の土地に発電所を建設。お客様はバイオガスをヤンマーに販売し、安定した収入を得られます。
ガス販売収入：200万円/年
CO2削減量：190t/年
利用可能な熱量：2,000GJ/年
初期投資：0円
運転費用：0円
- ※本試算は一例であり、導入効果はお客様により異なります。
食品工場の廃食油を活用したバイオディーゼル発電
バイオディーゼル
【課題】毎日大量の廃食油が出るが、自社で有効活用したい。環境に配慮し、CO2を削減しなければならない。
廃食油発生量：1,000kL/年
【解決】廃食油を廃棄するのではなく、自社で有効利用できるバイオディーゼル発電で光熱費の削減・売電収入として活用します。
売電量：3,800MWh/年
売電収入：6,500万円/年
投資回収：
約8年
約8年
CO2削減量：約1,800t/年
- ※本試算は一例であり、導入効果はお客様により異なります。
ホテルの熱と電気の省エネへの取り組み
エネルギーマネジメントシステム
【課題】エネルギーコストを下げたいが、日々の業務で時間が取れない。省エネ機器を効率良く運転したいが、どのように運転スケジュールを設定すればよいか分からない。
エネルギーコスト：8,000万円
【解決】エネルギーマネジメントシステムを活用することで、最適なタイミングでコージェネを制御し、常に効果的な運転。集計したエネルギーデータを活用します。
最適制御で
エネルギーコスト削減：260万円/年
エネルギーコスト削減：260万円/年
省エネ診断で
運用コスト削減：200万円/年
運用コスト削減：200万円/年
記録業務の時間短縮で工数削減：
140万円/年
140万円/年
（3時間/日 削減）
- ※本試算は一例であり、導入効果はお客様により異なります。
- ※エネルギーサービス料が別途かかります。
工場の熱と電気の省エネへの取り組み
エネルギーマネジメントシステム
【課題】毎日苦労してデータを記録しているが、データを活用する時間がない。省エネ法に対応するため年間1%のエネルギー削減が必要である。
エネルギーコスト：7,000万円
【解決】エネルギーマネジメントシステムを導入し、時間がかかるエネルギー分析の代行。蓄積されたエネルギーデータを基に冷凍機の運転効率を分析し、性能通りの運転ができているか診断します。
最適制御で
エネルギーコスト削減：170万円/年
エネルギーコスト削減：170万円/年
省エネ診断による設備
改善で運用コスト削減：200万円/年
改善で運用コスト削減：200万円/年
記録業務の時間短縮で工数削減：
140万円/年
140万円/年
（3時間/日 削減）
- ※本試算は一例であり、導入効果はお客様により異なります。
- ※エネルギーサービス料が別途かかります。