MADE FROM THE HEART

ヤンマーのものづくりは、人の熱量が支えている。

SCROLL

MADE FROM THE HEART

ヤンマーのものづくりは、人の熱量が支えている。

SCROLL

街づくりで最大級のパフォーマンスを発揮する、ヤンマーの小型建機。
街という狭小で複雑な場所だからこそ、力強さ・動きの滑らかさ・燃費・環境・耐久性など、
すべての観点でクオリティを高める必要がある。
それを実現するのは、粘り強く開発・生産に取り組む”人の力”であり、”人の熱い気持ち”だと思う。

  • 01.生産技術課
  • 02.受入検査
  • 03.組立ピッキングエリア
  • 04.プレス加工
  • 05.溶接工程(厚物)
  • 06.溶接工程(薄物)
  • 07.塗装工程
  • 08-1.バックホー組立工程
  • 08-2.ローダー・キャリア組立工程
  • 09.出荷検査
  • 01.生産技術課
  • 02.受入検査
  • 03.組立ピッキングエリア
  • 04.プレス加工
  • 05.溶接工程(厚物)
  • 06.溶接工程(薄物)
  • 07.塗装工程
  • 08-1.バックホー組立工程
  • 08-2.ローダー・キャリア組立工程
  • 09.出荷検査

01.生産技術課

01.生産技術課

モットーは安全・高品質・高効率。
より生産性の高い工具や
治具の設計・開発を担う。

「現場で今、何が困っているのか?」をヒアリングし、工場内の生産に必要な工具や治具の設計・開発を行います。生産性の向上に直結する部門として、「誰が作業をしても効率的、安全に製造できるようにすること」を目指し、生産プロセスの設計、改善を主導しています。

02.受入検査

02.受入検査

導入される部品を徹底的に検査。
量産に向けた部品の品質を
見極める。

新しい部品が設計図面の条件を満たしているかどうか、寸法・強度・外観などを細かく検査します。マイクロスコープによるコンタミ確認、3次元測定器による寸法確認など厳格な検査を行うことも。1つの部品が工場全体の生産性に関わるので、不具合がある場合は再度検査を重ねて精度の維持管理を行っています。

03.組立ピッキングエリア

03.組立ピッキングエリア

生産に必要な部品点数は約2,300点。
製品ごとに異なる部品セットを
的確に各工程へ送り出す。

工場内で使用する部品は約2,300点。建機1台あたりに必要な部品数は約400点。その中から工程ごとに必要な部品をセットにして、各ラインに供給します。2015年から部品管理の一部をシステム化し、より効率的な供給が実現しました。

04.プレス加工

04.プレス加工

最大1,000トンのプレス機と
三次元レーザーが活躍。
大小を問わず、あらゆる形状の部品が
ここから生まれる。

鉄板を部品へと加工する工程です。最大1,000トンの巨大なプレス機と三次元レーザーを駆使して、約130kgにも及ぶ部品から手のひら大の部品まで、さまざまな形状を生み出します。プレス機で1.6mmの鉄板を鍋のような底の深い形状に仕上げる技術は、ヤンマー建機独自のものです。

05.溶接工程(厚物)

05.溶接工程(厚物)

求められるのは、仕上がりの美しさと機密性。
カバーや燃料タンクなど、
厚さ4.5mmまでの部品を手がける。

厚さ2.3mm~4.5mmまでの薄い鉄板の部品を溶接。主にカバーなどの外観品質に関わる部品や、作動油タンクなど気密性が求められるパーツを手がけます。油漏れが発生しないよう、エアー圧をかけ空気漏れが無いかを確かめる水没目視検査や、目に見えない汚れを確実に除去する洗浄機を用いながら、良品質を確保しています。

06.溶接工程(薄物)

06.溶接工程(薄物)

強度が重要な50mmまでの分厚い部品を溶接。
人とロボットの共働によって、
精度を確かなものに。

厚さ4.5~50mmまでの分厚い鉄板の部品を溶接。建機の要となる旋回駆動部を手がけます。仮付溶接をした部品をロボットで、細かな部分は人の手によって溶接されます。溶接には高い技術が必要とされるため、年2回工場内で技能試験を行い、技術向上に取り組んでいます。

07.塗装工程

07.塗装工程

塗料の調合・管理から、
繊細な塗装までを一手に。
機械の“顔”になる、
外観を美しく仕上げる。

1台あたり約100~170点の部品をそれぞれ高温・低温・常温の3つのラインに分けて塗装。防錆処理をするための塗料の調合や、機械ではできない細かな部分の塗装は全て人の手によって行われます。外観品質を担う工程のため、塗装は約0.06mmの厚さで均一に美しく仕上げる技術が必要です。

08-1.バックホー組立工程

08-1.バックホー組立工程

0.5t~10tまで、製造されるバックホーを
全て1つのラインで組み立て。
精鋭たちが想いと技術を込めて
チームで形にする。

現在、バックホー製造モデルは全16種類。さらに、使用される国やお客様の要望ごとに仕様が異なるため、実に200パターン以上の組み立て方が存在します。これら全ての組み立てを1ラインで行うのが、ヤンマー建機の特長です。1工程につき約7分間で組み立て、滞りなく次の工程へとバトンタッチします。また、組立工程では女性が担当する作業を新設するなど、新しい取り組みも行っています。

08-2.ローダー・キャリア組立工程

08-2.ローダー・キャリア組立工程

1t~5tの2種類の機械を1ラインで製造。
品質にこだわる作業員達が
協力して機械を完成させる。

塗装部品や購入品などの部品を8つの工程に分けて組み付け、ローダーとキャリアを完成させます。生産効率を向上させるため、2016年よりコンベアライン設備を導入しました。バックホーに比べ、部品数が少なく、携わる作業員も少数精鋭のチームですが一人ひとりが担う役割や責任が大きく、緊張感をもって作業に臨んでいます。

09.出荷検査

09.出荷検査

必要なのは、全ての工程と機種の知識。
お客様の満足のために
一切の妥協も許さない。

組み上がった建機の外観や機能を検査する工程です。塗装にキズが無いかはもちろん、ボルトの締まり具合や部品の組み間違い、油漏れが無いかなどを細かくチェック。実際に操縦して、現場を想定した動きも入念に確認します。最終検査を行う場では、きめ細かな視点を持つ女性従業員も活躍しています。

  • 服の繊維一本の混入も、
    「なぜ?」を追求して改善することが大切です。

    私は塗装工程に関する業務を担当していますが、例えば服の繊維が部品に付着して欠陥になったケースでは、その原因を探り、作業時の服装の規定を厳しくしました。ちょっとしたことでも生産性の向上につなげるため、自分から現場に足を運ぶのはもちろん、現場から電話があればすぐに駆けつけて、突発的な仕事にも柔軟に対応しています。

    生産技術部 生産技術課
    坂口 裕也

  • 現場とのコミュニケーションを通して
    新しいアイデアを盛り込んだ設計を考えています。

    新人の頃は図面すら読めない状態でしたが、現在入社3年目で、専門知識をしっかりと身につけることができました。それは、先輩たちの手厚いフォローのおかげ。農業用の製品など、ヤンマーグループの工場を見学し、新しい考えを得られるのも刺激になります。工場内や他グループと連携しながら、現場の方に喜んでもらえる技術やプランを考案できることにやりがいを感じています。

    生産技術部 生産技術課
    原田 拓麻

  • 生産工程に不具合のない部品を届けるため、
    1から学んだ知識をフル活用しています。

    配属当初は図面の読み方や、部品ごとに異なる計測器の使い方を理解することからスタート。不安はありましたが、先輩が熱意を持って私が納得するまで教えてくれて、一人で測定するまでに成長できました。判定を誤ると生産工程に不具合品を流してしまうことになるので、常に緊張感を持って検査しています。大小さまざまな部品が組み上げられ製品として形になった時は、達成感でいっぱいになりますね。

    品質管理部 品質管理課 部品検査係
    中川 翔伍

  • 新しい工程やシステムの立ち上げを通して、
    やりがいや面白さを実感しています。

    入社のきっかけは、まだピッキングを取り入れていない工程の立ち上げに関われると聞いたこと。2015年のピッキングシステム導入の際も、システムの選定からメニュー表のメンテナンス、棚配列の検討、実施までの一連の作業に携ることができ、いずれもやりがいある貴重な経験でした。現在は作業全体の管理と、作業効率向上などの改善活動を行っています。欠品や誤品なく、生産がスムーズに流れるよう日々心がけていきたいです。

    株式会社セイシン・コンピタンス・サポート 筑後事業所
    山口 あゆみ

  • 成果が目に見える仕事だから、
    「妥協しないこと」がモットーです。

    プレス加工ではキズの有無やレーザー加工の切断面の美しさなど、見た目の良し悪しも問われます。特に見た目は感覚で判断されやすい部分です。自分、作業者、検査員、そしてお客様の感覚は全て違うので、判断をつけにくい部品に関しては品質の基準となる見本を作成し、職場全体で共有しています。実際に完成した建機を街で見かけることも多く、「自分が携わった部品」とわかる部分なので、妥協せずに取り組んでいます。

    セイレイトータルサービス株式会社 第ニ加工G
    原島 宣久

  • 福岡から世界へ。
    前向きに仕事に打ち込める環境です。

    薄物溶接は歪が出やすく溶接後の表面仕上げにも技術が必要な工程ですが、苦労した分、出荷されていく本機を見ると非常に達成感があります。また、担当する作業に関して各部署から指導してもらえる機会が多いこともヤンマー建機の特徴です。世界中に出荷しているからこそ、製品をつくりあげる上で向上心を持って働けるのがうれしいです。

    セイレイトータルサービス株式会社 第ニ加工G
    柿原 翔太

  • 新人を教える立場になったからこそ
    溶接の奥深さに気づく毎日です。

    溶接はただ鉄同士をくっつけるのではなく、見た目の美しさや強度を保つためのバランスを意識した技術が必要です。班長として新人を指導する立場になり、受け継がれてきた技術を後輩たちに教育し伝承する難しさを実感しています。人に教えることを通して自分自身も成長しながら、従業員同士で技術や知識を高めあっていきたいですね。

    製造部 溶接課
    津村 達也

  • 状況応じて最適なプランを追求。
    全員で塗装品質の向上に挑んでいます。

    塗装は工場内の気温や湿度、時間によっても仕上がりに差が出るため、状況に応じて塗料の配合を変えていく必要があります。私は班長として、現場をまわって各行程の担当に指示を出し、塗装の基準をクリアするために調整を行っています。2016年からは、専任の検査員が追加されました。作業員と検査員とのコミュニケーションを大切にし、全員で協力し合うことで品質がさらに高まっているという手応えを感じています。

    製造部 塗装課
    田中 太地

  • ボルトの締め方1つにもこだわる。
    そのプロ意識が品質につながっています。

    1つのラインであらゆる機種を組み立てるラインは、1機種を組み立てるラインに比べると、膨大な知識量や高い技術力が求められます。だからこそ、各工程の従業員は一人ひとりが高いプロ意識を持ち、ボルトの締め方1つにまでこだわります。班長として従業員の指導や管理をしている中でも、他の工場ではできない自分の仕事への誇りが、ヤンマー品質を創り上げていると感じます。

    製造部 組立1課
    南嶋 一希

  • ヤンマー建機の信頼を守るために、
    これからも積極的に知識を吸収したいですね。

    私は、組み立てた機械の検査を行う「工程検査」を担当しています。厳しさもありますが、お客様の信頼を守ることに直結している業務なので、やりがいを感じながら取り組んでいます。ヤンマー建機には、講習や資格試験のためのサポートが手厚く、不具合の検出・改善に必要な知識を吸収する場が多くあります。仕事を通じて自分自身のスキルアップができることもモチベーションにつながっています。

    製造部 組立2課
    熱田 貴之

  • ゴールは「不具合を見つけること」ではなく、
    「不具合をゼロ」にすること。

    入社当初は、検査する機種や仕様の多様さ、検査方法の膨大さに圧倒されました。各工程や機種に対する知識も問われるので、不具合やその原因を的確に発見できた時はうれしいですね。でも、出荷検査の最終ゴールは発見した不具合を前工程の現場へとフィードバックし、「同じ不具合をゼロにすること」です。その目標へ向けて、これからもスキルアップしながら、各工程を担う人たちと連携して検査の精度を高めています。

    品質管理部 出荷検査課
    馬場 貴也